안녕하십니까, “최적화 175” 입니다. 오늘은 봉제 공장의 생산 관리 중, 라인 편성과 생산에 대해 자세히 알아보겠습니다.
패션 관련 분야나 섬유 봉제 공장의 관련자 뿐만 아니라 패션에 관심 있는 분들께 참고할 유용한 정보가 될 것으로 생각 됩니다.
소개
라인 편성과 생산~봉제 공장 에서 의 효율적인 레이아웃은 생산, 품질 및 작업자의 용이 성을 최적화 하는 것입니다.
제품의 요구 사항 및 납품 일정, 예상 수량에 대응할 수 있는 유연성을 제공합니다.
목적
라인 편성은 공장의 제품 제조 과정에서 핵심 역할을 수행합니다. 이러한 역할을 효율적으로 수행하기 위해 다양한 부서와 조직이 협력하고 있습니다.
담당부서,주관,협업부서
봉제, 생산 관리, 품질관리 (QA), 기계 유지 보수, 자재 관리, 완성 부서, 라인 편성(공정분석)팀.
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봉제 부서장의 고유업무
업무의 목적
• 공장 장을 보필 하여 봉제실의 조직 및 운영을 총괄적으로 책임 관리
• 봉제 생산 스케줄에 맞게 봉제 계획 수립 및 인적, 물적 자원 배분
• 라인 편성 및 품질 기준에 맞는 제품 생산과 적기에 완성에 공급을 위한 운영 관리
의무와 책임
• 라인 편성, 효율적인 조직 구성과 자원 배분으로 봉제 생산 작업 실행
• 반장과 조장 지휘 감독하여 제품 품질 확인 및 보고 요청
• 생산 계획에 차질 없이 품질 기준에 맞게 생산 진행하고 이를 지시하고 결과 확인
• 원활한 연결 상태와 흐름 유지를 위해 반, 라인의 실행 조정 및 최적 결과 도출
• 경영 이념과 사업 목표, 지침, 규정에 맞게 감독하여 정상 가동 유지
• 바이어 요구 사항 충족을 위한 작업 환경과 실행 과정 관리로 Compliance 준수
주요 업무
• 품질 기준에 맞는 제품 생산 및 완성 공급 달성 (Construction, Measurement, Visual quality)
• 적정 인원 유지 관리와 필요한 작업 교육으로 공장 계획 수립 용이 화
• 바이어 요구 사항 충족 및 불량 률 목표 달성을 통한 고품질 제품 생산
• 회사 지침 준수로 바람직한 봉재 실 운영과 근무 분위기 조성
• 정해진 기준에 따라 환경과 작업 절차가 실행되며 실적 평가 항목 개선으로 이익 창출
봉제 부서 업무목표
봉제 라인의 역할은 주어진 작업을 정확하게 수행하여 구매자의 명세에 부합하는 제품을 제작하는 것입니다. 이를 위해 라인 편성 등 다양한 업무가 수행됩니다.
업무의 책임과 의무
라인 작업자 지원
라인의 인원 구성 및 결원 보충 봉제 공장에서 생산 과정을 원활하게 수행하기 위해서는 라인에 충분한 작업자가 필요합니다.
봉제 공정에 필요한 인원을 적절히 구성하고, 만일 결원이 발생할 경우 보충하는 역할을 담당합니다.
• 라인 청결 유지 봉제 작업 중에 물건이 더러워지면 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
따라서 라인을 청결하게 유지하는 역할이 중요합니다.
• 작업자 요구 사항 분석 및 평가 작업자들의 요구 사항을 분석하고 평가 합니다.
작업 환경을 개선하고 작업자들의 생산성과 편의성을 높이는 역할을 합니다.
작업자 교육,지도
• 각 공정 작업자에게 작업 방법 및 품질 기준 제시 각 작업자에게 봉제 작업에 필요한 방법 알려 줍니다.
품질 기준을 제시하고 지도하여 품질을 유지하는 역할을 수행합니다.
품질 모니터링
• 엔드 라인 검사 및 인 라인 품질 통제 생산된 제품의 품질을 검사하 합니다.
생산 과정 중에 품질을 통제하여 불량을 최소화하고 품질 기준을 준수하는 역할을 합니다.
• 불량 내용 모니터링 및 개선 불량 내용을 모니터링하고 개선 책을 마련하여 품질을 향상 시키는 역할을 합니다.
생산성 향상
• 작업 결과 피드백과 조언 제공 작업자들의 성과를 평가하고 피드백을 제공하여 생산성을 향상 시키는 역할을 합니다.
• 라인 발란싱 유지 공정 간의 균형을 유지하여 생산성을 저하 시키지 않도록 라인을 관리합니다.
• 작업자 동기 부여 및 지원 작업자들을 동기 부여하고 필요한 지원을 제공하여 작업자들이 자발적으로 높은 생산성을 유지하도록 돕습니다.
주요 업무
지정된 라인에서 품질과 생산성을 계획에 부합하게 유지 및 개선 하고, 생산, 품질, 안전에 대한 작업 지도 및 교육을 실시 합니다.
그리고, 팀웍 유지 및 문제점 개선을 통한 원활한 생산 활동을 지원 하고 독려 합니다.
문제 대응
• 비정상적인 생산 또는 품질 상태 발생 시 신속한 보고 및 조치 문제가 발생했을 때 신속하게 문제를 식별하고, 문제의 원인을 찾아내야 합니다.
그리고, 문제가 재발 하지 않도록 조치를 취하는 역할을 합니다.
점검 참고 자료
봉제 공장에서 업무를 수행하는 데 필요한 작업 지원 자료로는 다음과 같은 것들이 있습니다.
• 라인 스케줄
• 작업 공법 자료 및 공정 분석표
• 품질 기준 (불량 분류 기준과 AQL 기준)
라인 편성
기본 원칙은 생산 비용을 최소화하고 안전 인적, 물적 관리 입니다.
안전 고려 사항으로는 화재 및 안전 규정 준수, 비상 출구 및 접근 가능한 출구, 개방적인 통행 구역 등이 레이아웃 계획에 포함되어야 합니다.
레이아웃을 계획할 때 고려해야 할 주요 요소는 다음과 같습니다.
1. 비용 최소화: 라인 편성, 레이아웃은 생산 비용을 최소화하는 데 목표를 두어야 합니다.
2. 효율적인 자재 흐름: 라인 편성, 자재와 부품은 적시 에 생산 과정에 공급되어야 하며, 적재나 중첩된 흐름 없이 원활하게 이루어져야 합니다.
3. 작업 이전 최소화: 각 공정에 적절하게 공간을 분할하여 원료 수령부터 완제품 배송 까지의 공정 간 이동 시간을 최소화해야 합니다.
4. 미래 확장 가능성: 라인 편성은 미래의 확장 및 공장 생산 제품 변화에 대응할 수 있도록 설계되어야 합니다.
요약하면, 효율적인 공장 레이아웃은 비용 절감, 원활한 자재 흐름이 중요 합니다.
그리고, 작업 물 이동 최소화, 안전 규정 준수 및 생산 요구 사항의 변화에 대응하는 능력을 균형 있게 고려합니다.
헹어라인 시스템
라인 편성 종류
의류 봉제 품 생산 시에는 다양한 생산 시스템이 적용될 수 있습니다.
최적의 시스템은 평균 로트 규모, 작업 반 인원 규모, 가용 설비, 공간, 작업 원의 능력도 등 여러 변수에 따라 결정됩니다.
스트레이트 라인 시스템
소품 종 대량 생산에 많이 사용되는 직렬 식 라인 시스템입니다. 한 작업자가 하나의 공정 만을 담당하여 공정 간 이동을 최소화합니다.
숙련 도가 낮은 작업자도 수행할 수 있고 재료 이동 시간과 비용을 절감할 수 있습니다.
하지만 공정 간의 가동 시간 균형 유지가 어려울 수 있고 품종 변경 시 전체 라인을 재배치 해야 합니다.
이 시스템에서는 재봉 기를 일렬로 나열하고, 한 작업자가 하나의 공정 만을 담당합니다.
왼쪽에 있는 고정된 테이블이나 컨베이어 를 통해 공정이 끝난 재료가 다음 작업자에게 이동하는 단일 흐름 작업의 라인 시스템입니다.
싱크로나이즈 라인 시스템
스트레이트 라인 시스템의 단점을 보완한 소 품종 대량 생산 시스템입니다. 단일 흐름 작업과 부분적 병행 흐름 작업의 조합으로 운영됩니다.
숙련 도가 낮은 작업자도 다양한 공정을 수행할 수 있고 공정 간 가동 시간 균형 유지가 필요합니다.
숙련도가 낮은 작업자라도 맡은 공정을 수행할 수 있으며, 작업자의 능력에 따라 작업 배치를 조정할 수 있는 가능성이 있습니다.
제품 불량 발생 시 원인을 즉시 파악하기가 쉽습니다.
공정 간 가동 시간 균형을 유지해야 하기 때문에 이동시 정체 현상(병목 현상)이 발생할 수 있으며, 공정 간 이동 거리는 짧아야 합니다.
작업실의 면적이 넓어야 합니다.
싱크로나이즈 라인 시스템은 스트레이트 라인 시스템보다 숙련도 가 낮은 작업자들도 다양한 공정을 수행할 수 있는 유연성을 가지고 있으며,
제조 역량에 따라 작업 배치를 조절할 수 있다는 장점이 있습니다. 그러나 가동 시간 균형 유지와 정체 현상 등 일부 어려움도 함께 고려해야 합니다.
추가로, 싱크로나이즈 라인 시스테믹 에서는 각 공정 간 이동 거리가 짧아야 하고, 충분한 작업실 면적 확보가 필요합니다.
번들 시스템
기종 별 특성을 중심으로 구성되는 규모가 작은 기업에서 많이 사용하는 시스템입니다.
한 묶음 단위로 작업이 진행되며 부속 공정 완성 후 조립하는 방식입니다.
설비는 공정 분석에 따라 기종 별로 배치됩니다. 부속 공정은 먼저 완성한 후 공정에 조합하는 방식을 채용합니다.
번들 시스템은 싱크로나이즈 시스템보다 기기와 작업자의 수가 적습니다.
작업자가 전·후 공정의 흐름에 영향을 크게 받지 않아 육체적, 정신적 부담이 적습니다.
개별 작업자의 생산량을 쉽게 파악할 수 있어 실적 급여 제를 운영하는데 편리합니다.
지연되는 공정에 인원을 추가하여 공정의 균형을 유지할 수 있고, 기계 가동률도 높일 수 있습니다.
하지만 한 묶음이 완료될 때까지 중간 재고가 증가하므로 진척 상황 파악이 어려울 수 있습니다.
번들 시스테믹 에서는 기종 별 특성과 작업자 각각의 역량에 따라 설비를 배치 합니다.
생산량 및 가동률 관리와 실적 급여 운영 등에 유리한 점이 있습니다.
그러나 중간 재고 증가와 진척 상황 파악 어려움 등 일부 단점도 함께 고려해야 합니다.
블록 시스템
동일 혹은 유사한 공정을 동일 팀장이나 반장이 분담하여 동시에 진행하는 형태입니다.
동일한 또는 유사한 공정을 함께 편성할 수 있습니다.
품종 변화에 쉽게 적응할 수 있으며, 작업량 조정과 품질 개선을 통해 블록 간 균형을 조정할 수 있습니다.
작업자는 여러 공정을 완료해야 하므로 숙련된 능력이 중요합니다.
연속적인 작업보다는 각 블록마다 독립적으로 작업하기 때문에 특수기기의 가동률은 낮을 수 있습니다.
블록 시스테믹에서는 각 블록별로 역할과 책임이 분담되어 원활한 커뮤니케이션과 유연성을 가지고 있습니다.
그러나 여러 공정을 한 작업자가 완료해야 하므로 숙련된 능력과 일부 기계 가동률 낮아짐 등 일부 단점도 함께 고려해야 합니다.
저스트 인 타임(JIT)시스템
생산 단계마다 낭비를 최소화하고 재고를 없애는 방식으로 일본에서 개발된 생산 시스템입니다.
IT 시스템은 컴퓨터의 도움을 받아 즉각적이고 신속한 개별적 공급을 보장합니다.
소재 상들은 생산 업체에 직접 정보를 제공하여 공급 기한에 따른 정확한 수요를 알려줍니다.
업체는 이 정보를 바탕으로 평균적인 생산 기획과 장기적인 생산 기획을 수립할 수 있습니다.
소매 상들은 정확한 작업 시간에 물품이 제공되도록 단계 별로 나눠진 작업 시간표를 작성합니다.
JIT 시스템의 최종 목표는 섬유 공장부터 소매 상까지 전 과정을 통합하여 총괄하는 것입니다.
JIT 시스템을 실시하기 위해서는 합리적인 경영 전략과 제조 전략이 수립되어야 하며, 숙련된 작업자와 자동화 설비가 필요합니다.
위 내용을 요약하면, JIT 시스템은 무재고 생산과 즉각적인 개별 공급을 중심으로 하는 일본의 개발된 생산 방식입니다.
이를 위해 컴퓨터와 정보 전달, 정확한 수요 파악, 단계별 작업 시간 계획 등이 활용됩니다.
JIT 시스템의 목적은 전체 과정의 통합 관리로 합리적인 경영 전략과 숙련된 작업자 및 자동화 설비가 필요합니다.
위와 같이 라인 편성 모양에 따라 여러 형태의 작업 시스템으로 진행됩니다.
그리고 몇 년 전부터 헹어 이송 장치 라인을 도입한 공장도 많습니다.
헹어 라인은 작업 물 이동을 자동으로 원하는 위치로 이동 시켜줄 뿐만 아니고,
생산 수량도 실시간 집계되기 때문에 작업 흐름 바란스 맞추기 용이 합니다.
그리고, 앤드 라인의 불량 제품도 해당 작업자 한테 바로 전달되기 때문에 품질관리 또한 용이 합니다.
그 외 여러가지 이점이 많아 전체 생산성 향상에 많은 기여를 하고 있습니다.
헹어 라인 관련해서는 추후 구체적으로 정리하여 별도 게재하겠습니다.
헹어 라인 시스템
Q&A
Q1: 봉제 공장 에서의 작업 라인 편성 시 중점적인 내용은 무엇인가요?
A1: 비용 최소화, 자재 흐름의 원활함, 작업 이동 시간 최소화, 확장 가능성 등 다양한 요소를 고려해야 합니다.
이는 생산 비용 절감, 자재 및 부품 공급의 원활함, 작업자 이동 시간 감소 등으로 연결되며,
공장의 변화와 확장에 유연하게 대응할 수 있도록 설계되어야 합니다.
Q2: 안전 요건을 어떻게 고려하여 봉제 라인을 계획하나요?
A2: 안전 규정 준수, 비상 출구 및 접근 가능한 출구, 개방적인 통행 구역 등 안전 요건은 레이아웃 계획에 반드시 포함되어야 합니다.
화재 및 안전 규정에 따른 예방 조치를 적용하여 작업자와 제품에 대한 안전을 보장합니다.
Q3: 생산 관리에서 주로 발생하는 문제들은 어떤 것들이 있나요?
A3: 비정상적인 생산 상태나 품질 문제는 주로 발생하는 문제입니다.
이러한 문제들에 신속하게 대응하기 위해서는 문제 식별과 원인 분석 그리고 재발 방지를 위한 조치가 필요합니다.
Q4: 어떤 생산 시스템이 가장 적합한지 어떻게 결정할 수 있나요?
A4: 생산 시스템의 선택은 평균 롯트 규모, 작업 반 인원 규모, 가용 설비, 가용 공간, 작업 원의 능력 등 다양한 변수에 의해 결정됩니다.
이를 고려하여 생산량과 품종 변경의 유연성, 작업자의 숙련도 요구 수준 등을 평가하여 최적의 시스템을 선택할 수 있습니다.
Q5: 각 생산 시스템 마다 장단점은 무엇인가요?
A5: 스트레이트 라인 시스템은 숙련 도가 낮은 작업자도 수행 가능하고 재료 이동 시간과 비용을 절감할 수 있지만 공정 간 균형 유지가 어렵습니다.
싱크로나이즈 라인 시스템은 스트레이트 라인 시스템의 단점을 보완 합니다.
숙련 도 낮은 작업자도 다양한 공정을 수행할 수 있지만 공정 간 이동에 정체 현상이 발생할 수 있습니다.
번들 시스템은 기종 별 특성에 따라 구성되어 중소기업에서 많이 사용 됩니다.
그리고, 제작 속도와 품질 관리에 용이하지만 중간 재고 증가와 진척 상황 파악의 어려움이 있습니다.
Q6: JIT(Just In Time) 시스템은 어떻게 동작하나요?
A6: 생산 단계마다 낭비를 최소화하고 재고를 없애는 방식으로 동작합니다. 컴퓨터를 활용하여 실시간 정보 전달과 개별적인 공급을 보장합니다.
소매상 들은 정확한 수요 정보를 제공하고 생산 업체는 단계 별로 정확한 작업 시간 계획을 세워 원활한 물류 및 제조 과정을 조율합니다.
JIT 시스템의 목적은 섬유 공장부터 소매 상까지 전체 프로세서를 통합하는 것입니다
결론
오늘은 생산 관리 중 봉제 라인 편성과 생산에 대해 알아보았습니다.
제품에 따라 적절한 라인 유형 선택과 효율적인 레이아웃 계획이 중요하며, 안전 규정 및 생산 과정 최적화가 고려되어야 합니다.
이러한 요소들은 공장의 생산 효율성과 품질을 향상 시키며, 확장이나 변경에 유연하게 대응할 수 있도록 도와줍니다.
생산 관리자와 감독 자가 특정 상황에 적합한 레이아웃을 선택할 때 도움이 됩니다.
최종적으로 봉제 라인 조직과 생산 관리의 목표는 최적의 결과를 달성하고 생산 목표를 달성하며 제품 품질을 유지하는 것입니다.
내용을 참고 하여 보다 좋은 결과가 달성 되기를 희망합니다.
시리즈 연재 끝나고 “린 생산 시스템” 등 생산관리 최적화 의 주요 내용을 각각 준비 하여 게재 하겠습니다.
이상으로 아홉 번째 시간 “봉제 라인 편성과 생산” 를 마칩니다. 다음은 열 번째 절차 “인 라인, 엔드 라인 검사 ” 관련 준비 하겠습니다.
본 시리즈는 “피드백 및 개선” 까지 총 13회 게재 합니다.
봉제공장 생산관리(05): 기계 준비와 설치의 핵심 프로세스
봉제공장 생산관리(03): 패턴과 샘플 제작의 핵심 프로세스
쿠팡 파트너스 활동의 일환으로, 이에 따른 일정액의 수수료를 제공 받습니다.