안녕하십니까, “최적화 175″입니다.
오늘은 의류 품질관리 네 번째 시간으로 원단 검사 세부 항목 입니다. 세 번째 시간에는 원단 외관 검사의 중점이었고, 이번 시간은 그 외 중요한 9가지 세부 항목 검사 관련 입니다.
소개
원단 검사 세부 항목 9가지 ~ 의류 산업에서 원단의 품질은 최종 제품의 품질을 좌우하는 결정적 요소입니다. 봉제공장에서 수행하는 원단 검사의 핵심 프로세스에 대하여 상세하게 확인 하려 합니다. 이 글은 특히 섬유 봉제공장의 책임자들과 패션에 관심 있는 일반인을 대상으로 합니다.
원단 검사 목적
품질 보증: 원단의 GSM, 색상 일관성, 수축 율 등을 통제함으로써 최종 제품의 품질을 보장합니다.
표준화: 공급 업체 로부터 받은 원단이 업계 표준 및 구매자의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
불량률 감소: 초기 단계 에서의 문제 발견을 통해 불량률 을 줄이고 생산성을 높입니다.
원가 절감: 불량 원단을 사용함으로써 발생할 수 있는 추가 비용을 예방합니다.
고객 만족: 최종 소비자에게 일관된 품질의 제품을 제공함으로써 브랜드 신뢰성을 구축합니다.
품질 보증
GSM(그램중량): 원단의 무게를 제곱미터 당 그램으로 측정하여, 예상된 두께와 무게를 확인합니다. 이는 원단의 내구성과 사용 감에 영향을 미치므로, 의류 및 기타 섬유 제품의 품질과 직접적으로 관련됩니다.
색상 일관성: 각 원단 롯트 마다 색상이 표준 샘플과 일치하는지 검사합니다. 색차계 를 사용하여 미묘한 차이까지 감지하고, 색상이 생산 전체 배치에 걸쳐 일관되게 유지되는지 확인합니다.
수축률: 세탁이나 건조 과정에서 원단이 줄어들 수 있는 정도를 테스트하여, 최종 제품이 사용 중 변형되지 않도록 합니다. 이는 소비자가 제품을 오래도록 원래의 형태대로 사용할 수 있도록 보장합니다.
표준화
원단은 업계 표준(예: ISO, ASTM 등)에 따라 여러 항목을 충족해야 합니다. 이러한 표준은 강도, 신축성, 마모 저항성 등 여러 물리적 특성을 포함할 수 있습니다.
원단 검사는 구매자의 요구 사항에 맞춤으로써 원단이 특정 용도로 적합한지 확인합니다. 예를 들어, 아동복 제조를 위한 원단은 비독성 색소 사용, 부드러움 등 추가적인 안전 기준을 충족해야 합니다.
불량률 감소
원단 검사를 통해 직조 결함, 색상 불일치, 오염 등의 문제를 조기에 발견합니다. 이를 통해 결함이 있는 원단을 선별하여 생산 라인에 투입되는 것을 방지합니다.
조기 문제 발견은 불량 완제품의 생산을 방지하며, 이는 생산성을 높이고 시간 및 자원 낭비를 줄입니다.
원가 절감
불량 원단으로 인한 추가 비용은 생산 지연, 추가 노동 비용, 재 작업 비용 등을 포함할 수 있습니다. 이러한 비용을 사전에 예방함으로써 전체적인 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
또한 불량 원단을 미리 선별함으로써, 후반부에 발생할 수 있는 품질 관련 클레임이나 반품으로 인한 손실을 줄일 수 있습니다.
원단 검사의 이러한 실행 목적들은 제조 과정 에서 의 효율성을 높이고, 소비자에게 균일하고 신뢰할 수 있는 품질의 제품을 제공함으로써, 장기적으로 기업의 브랜드 가치와 시장 경쟁력을 강화하는 데 기여합니다.
검사 세부항목
중량(GSM)검사
원단의 GSM(Gram per Square Meter)은 원단의 품질을 결정짓는 중요한 척도 중 하나로, 원단이 제곱 미터당 몇 그램인지를 나타내는 단위입니다. 이 수치는 원단의 무게뿐만 아니라, 두께, 내구성, 그리고 전반적인 감촉과 같은 물리적 특성을 간접적으로 반영합니다. 따라서 원단의 GSM을 측정하는 과정은 의류 제작뿐만 아니라, 다양한 섬유 제품의 품질 관리에 있어 필수적인 절차입니다.
표준 화된 샘플링: 측정의 정확성을 위해, 원단 롤에서 무작위로, 동일한 크기의 여러 샘플을 잘라냅니다. 이러한 샘플링은 원단 전체에 걸쳐 균일한 품질을 확보하기 위해 중요합니다.
정밀한 무게 측정 : 정밀 저울을 사용하여 각 샘플의 무게를 측정합니다. 이 저울은 미세한 무게 변화도 감지할 수 있어야 하며, 측정 오차를 최소화하기 위해 교정이 필요합니다.
GSM 값의 계산: 측정된 무게를 샘플의 면적으로 나누어 GSM 값을 산출합니다. 예를 들어, 100cm²의 샘플이 20그램을 나타낸다면, 이 원단의 GSM은 200g/m²가 됩니다.
허용 범위와의 비교: 산출된 GSM 값은 구매자나 표준화 기관에서 정한 허용 범위와 비교됩니다. 이 범위를 벗어난 원단은 품질 기준에 부적합한 것으로 간주될 수 있습니다.
세탁 전후의 변화 검사: 원단은 사용과 세탁을 반복하면서 무게와 두께에 변화가 있을 수 있습니다. 따라서 원단의 GSM 을 세탁 전후로 측정하여, 원단이 어느 정도까지 수축하거나 늘어 나는지 를 평가합니다. 이는 제품의 수명과 소비자의 만족도에 직접적인 영향을 미칩니다.
결과의 기록과 분석: 모든 측정 값은 기록되고 분석됩니다. 일관성 없는 데이터가 나타날 경우, 추가 조사를 통해 원단의 불균일성이나 제조 과정 중의 문제를 찾아내어 해결 방안을 모색합니다.
이러한 과정을 통해, 제조업체는 원단의 GSM이 구매자의 사양과 일치 하는지를 보증하며,
최종 제품이 의도 된 용도에 적합한 품질과 내구성을 가지고 있음을 확실하게 할 수 있습니다.
원단의 GSM 을 정확히 측정하고 관리하는 것은 제품의 일관된 품질 유지는 물론, 제품에 대한 소비자의 신뢰를 높이고, 장기적으로는 브랜드 명성을 강화하는 데 결정적인 역할을 합니다.
LOT 밴드
원단의 색상 일관성을 보장하기 위해 모든 롤에서 샘플을 채취하고, 이를 승인된 FOB 샘플과 비교합니다. 배송되는 원단에 대해 특정 색조 번호를 할당하여 전체적인 색상 일관성을 유지합니다.
연속성 카드(Continuity Card)와 쉐이드 밴드(Shade Band)는 원단의 색상 일관성을 평가하고 관리하는 데 사용되는 중요한 도구입니다.
색상 일관성은 의류 제품의 품질을 결정하는 핵심 요소 중 하나이며, 소비자가 제품을 선택할 때 큰 영향을 미칩니다. 따라서, 의류 제조업체는 연속성 카드와 쉐이드 밴드를 준비하여, 각각의 원단 롤이 일관된 색상을 보여줄 수 있도록 노력합니다.
샘플링: 각 원단 롤에서 샘플을 채취합니다. 이 샘플은 롤의 다양한 부분에서 취해져야 하며, 주로 롤의 시작 부분, 중간, 그리고 끝 부분에서 채취합니다.
FOB 샘플 비교: FOB(Free On Board) 샘플은 구매자가 승인한 기준 샘플로, 이는 제품 출하 시 참조되어야 하는 기준점입니다. 각 샘플은 FOB 샘플과 비교하여 색상이 일치하는지 확인합니다.
롯드 번호 할당: 샘플마다 롯드 번호를 할당합니다. 이는 동일한 생산 라인에서 생산된 원단이라 하더라도, 각기 다른 색상의 변이를 보일 수 있기 때문입니다.
연속성 카드 제작: 모든 샘플을 통해 연속성 카드를 제작합니다. 이 카드에는 원단 롤의 샘플과 할당된 색조 번호가 명시됩니다. 연속성 카드는 제품이 생산될 때 참조 자료로 사용되며, 색상의 일관성을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다.
쉐이드 밴드
대조용 색상 스트립 제작: 모든 색조 번호에 해당하는 색상 스트립을 제작하여 쉐이드 밴드를 준비합니다. 이는 각각의 색상이 어떻게 다른지를 명확히 비교할 수 있도록 돕습니다.
색상 비교 및 평가: 조명 아래에서 색상 스트립을 비교하여, 색상의 변이가 허용 범위 내에 있는지를 평가합니다. 색상의 미묘한 차이까지 식별할 수 있는 전문가에 의해 수행될 수도 있습니다.
품질 관리 기록: 쉐이드 밴드의 정보는 품질 관리 기록으로 남겨집니다. 만약 문제가 발견되면, 이 기록을 통해 해당 원단 롤을 추적하고 문제를 해결할 수 있습니다.
제품 생산 지침 제공: 쉐이드 밴드는 생산 라인에 제공되어, 제품 조립 시 올바른 색상 조합이 이루어지도록 지침을 제공합니다.
이러한 과정을 통해, 의류 제조업체는 원단의 색상 일관성을 엄격하게 관리할 수 있으며, 이는 고객이 일관된 품질의 제품을 받을 수 있도록 보장합니다. 더욱이, 이 과정은 브랜드의 신뢰성을 높이고 시장에서 경쟁력을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다.
센터셀비지(CSV)
원단의 셀비지에서 중앙까지의 색상 변화를 검사합니다. 이는 원단의 음영 불일치를 예방하고, 균일한 색상 분포를 위한 중요한 단계입니다. 음영이 눈에 띄게 변하는 원단은 일정 비율만 허용되며, 문제가 있다면 원단 공급업체에게 통보해야 합니다.
CSV(Center Selvedge Variation) 검사는 원단 제작 과정에서 발생할 수 있는 색상 변화 및 음영 불일치를 확인하는 중요한 품질 관리 절차입니다. 원단의 셀비지(selvedge)는 원단의 가장자리를 말하며, 원단 제작시 색상이 중앙으로 갈수록 변할 가능성이 있습니다. 이러한 변화는 원단의 전체적인 외관에 영향을 미칠 수 있으며, 의류 제작 시 부정적인 결과를 초래할 수 있습니다.
샘플링: 원단의 셀비지로부터 중앙 부분까지 균일한 간격으로 샘플을 채취합니다. 이는 원단의 전체 너비에 걸쳐 색상의 일관성을 검증하기 위함입니다.
색상 비교: 샘플링한 원단을 표준 색상 차트 또는 승인된 샘플과 비교하여 색상의 변화를 확인합니다. 이 과정에서 특별한 조명 장치를 사용하여 색상의 차이를 더욱 명확히 할 수 있습니다.
음영 분석: 원단의 음영 변화를 분석하며, 이는 색상 측정 도구를 사용하여 정량적으로 평가될 수 있습니다. 음영 변화가 허용 기준을 초과하는지 여부를 결정합니다.
품질 기준 적용: 제조업체와 구매자 사이에 미리 정해진 품질 기준에 따라, 허용 가능한 음영 변화의 범위를 설정합니다. 이 기준을 넘는 음영 변화는 불량으로 간주됩니다.
통보, 조치 : 문제가 발견되면 원단 공급업체에게 즉시 통보합니다. 문제가 된 원단은 검토를 위해 격리되거나 반환될 수 있으며, 필요한 경우 재생산이 요청될 수 있습니다.
엔드투 엔드(E&E) 쉐이드
롤의 양쪽 끝에서 원단을 채취하여 색상 음영의 균일성을 검증합니다. 원단의 이러한 변형은 엄격한 허용 수준 내에서 관리되어야 하며, 문제가 있을 경우 공급업체의 질을 의심할 수 있습니다.
엔드 투 엔드 쉐이드 변형 검사(End-to-End Shade Variation Test)는 원단 롤의 한쪽 끝부터 다른 쪽 끝까지의 색상 일관성을 확인하는 절차입니다. 이 검사는 제조 과정 중에 발생할 수 있는 색상 차이를 조기에 발견하고 규정하여, 의류
제작 시 발생할 수 있는 음영 불일치 문제를 예방하는 데 목적이 있습니다.
샘플 추출: 원단 롤의 양 끝에서 충분한 크기의 샘플을 채취합니다. 이 샘플은 롤의 시작 부분과 끝 부분을 대표해야 합니다.
비교 분석 추출된 샘플들을 vis-à-vis로 비교하여 색상 음영이 일관되게 유지되는지 평가합니다. 표준 화된 조명 조건 하에서 눈에 띄는 색상 차이를 확인합니다.
허용 수준 결정: 제품 사양에 따라 색상 변형의 허용 수준을 결정합니다. 업계 표준과 구매자의 요구 사항에 따라 이러한 수준은 달라질 수 있습니다.
기록,문서화,업체 통보: 모든 검사 결과는 문서화 되어 품질 보증 기록으로 보관됩니다. 이는 미래의 품질 문제가 발생했을 때 추적 및 검증의 근거로 사용됩니다.
공급업체 피드백,검사 결과에 따라 원단의 질이 기준에 미치지 못할 경우, 해당 공급 업체 에게 즉시 피드백을 제공합니다. 이는 공급 업체가 품질 관리 과정을 개선하고, 재발 방지 대책을 마련하도록 돕습니다.
그레이 스케일(Gray Scale)적용
색상의 일관성과 차이를 평가하는 데 사용되는 그레이 스케일(Gray Scale)은 주로 섬유 산업에서 원단의 색상 변화 또는 이염의 정도를 평가하는 데 쓰입니다. 이는 표준화된 스케일로서, 원단의 색상이 원래 색상이나 참조 색상과 얼마나 다른지를 객관적으로 비교하기 위한 목적으로 사용됩니다.
색상 변화(Color Change)
이는 세탁, 염료 불균일 등으로 인해 원단의 색상이 변했을 때, 그 변화의 정도를 평가하는 데 사용됩니다.
이염 확인(Staining)
다른 재료에 색상이 이염 되었을 때, 그 이염 정도를 평가하는 데 사용됩니다.
그레이 스케일의 구조는 일반적으로 5단계로 이루어져 있으며, 각 단계는 변화의 정도를 나타냅니다:
등급 5: 변화 없음 (차이가 거의 또는 전혀 보이지 않음)
등급 4: 약간의 변화 (차이가 미묘함)
등급 3: 중간 정도의 변화 (차이가 분명하지만 심각하지 않음)
등급 2: 큰 변화 (차이가 매우 뚜렷함)
등급 1: 매우 큰 변화 (차이가 매우 심함)
평가 과정에서, 평가자 는 테스트 후의 샘플과 원래 샘플 또는 참조 샘플을 그레이 스케일 차트와 비교하여 변화 정도를 등급으로 매깁니다. 이를 통해, 품질 관리자는 색상이 얼마나 잘 유지되고 있는지, 또는 이염 이 얼마나 심각 한지를 정량 적으로 평가할 수 있습니다.
그레이 스케일 평가는 제품 개발, 품질 관리, 그리고 고객과의 명확한 의사소통을 위해 중요하며, 공급 망 전체에서 일관된 품질 기준을 유지하는 데 도움을 줍니다.
수축 테스트
원단 롤이 정해진 수축 제어 한계 내에 있는지 확인합니다. 수축이 발생하면, 재단하기 전에 마커 패턴에 이를 반영하여 문제를 사전에 예방합니다.
원단 수축 테스트는 의류 제조 과정에서 매우 중요한 단계로, 신축성이 있는 소재나 세탁과 건조 과정에서 수축이 발생할 수 있는 원단의 경우, 제품이 사용자에게 전달되기 전에 수축률을 측정하여 제품의 치수가 변하지 않도록 보장합니다.
샘플 준비: 대표적인 원단 롤에서 충분한 크기의 샘플을 잘라냅니다. 이 샘플은 원단의 각기 다른 부분(예: 가장자리, 중앙 등)에서 추출되어야 합니다.
전처리: 원단을 실제 사용 환경과 유사하게 세탁하고 건조하여, 세탁 전과 후의 상태를 모사합니다. 이는 실제 사용 상황 에서의 수축 률을 예측하는 데 도움이 됩니다.
치수 측정: 세탁 및 건조 전후의 원단 샘플의 치수를 정밀하게 측정합니다. 수축률은 원래 치수 대비 줄어든 비율로 계산됩니다.
기준 비교: 측정된 수축률을 제품 사양서나 업계 표준에서 정한 허용 범위와 비교합니다. 수축률이 허용 범위를 초과하면 원단은 부적합한 것으로 간주됩니다.
재단 공정 조정: 허용 수축률을 기반으로, 패턴 및 마커를 조정하여 재단 단계에서 사전에 문제를 예방할 수 있도록 합니다. 이는 제품이 사용자에게 도달한 후 예상되는 치수를 유지하도록 돕습니다.
품질기록,업체통보: 모든 테스트 결과는 기록되어 품질 관리 문서에 포함됩니다.
이 정보는 생산 과정의 각 단계에서 품질을 추적하고, 불량률을 감소시키는 데 중요한 역할을 합니다.
공급업체 피드백 , 수축률이 기준을 초과하는 경우, 공급업체에게 이러한 결과를 통보하고 원단의 품질 개선을 요청합니다.
보잉(Bowing)
원단의 보잉 여부를 검사하여 옷의 드레이프 와 구조가 올바르게 유지되는지 확인합니다. 보잉 퍼센트는 재단 가능한 원단 폭에 대한 편차 비율로 계산되며, 이는 가볍거나 중간 무게의 원단에서 중요한 검사 포인트입니다.
보잉(Bowing) 테스트는 원단의 직조 나 편직 상태에서 발생할 수 있는 휘어짐이나 곡선을 확인하는 테스트입니다.
이러한 보잉 현상은 원단의 양 끝이 서로 정렬되지 않아 나타나는 불규칙한 모양을 말하며, 의류 제작 시 드레이프(drape)나 실루엣에 영향을 미쳐 최종 제품의 외관과 착용 감에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다.
샘플 준비: 검사를 위한 대표적인 원단 롤에서 충분한 크기의 샘플을 잘라냅니다. 샘플은 원단의 폭 전체를 포함해야 하며, 셀비지(edge) 부분도 포함되어야 합니다.
초기 측정:원단의 샘플을 펼쳐 정확하게 평평한 상태로 만든 후, 원단의 폭을 측정합니다.
보잉 관찰: 원단의 양 끝과 중앙 부분을 정렬하여 보잉이 있는지 시각적으로 관찰합니다. 보잉은 원단의 중앙이 셀비지에 비해 안으로 휘어 들어간 상태를 말합니다.
편차 측정: 원단이 휘어진 정도를 측정하여 보잉의 정도를 정량적으로 평가합니다. 이때, 보잉 퍼센트는 중앙 부분의 휘어짐이 전체 원단 폭에 대해 얼마나 큰 편차를 보이는지를 백분율로 나타냅니다.
허용 기준 비교: 측정된 보잉 퍼센트를 제품 사양서나 업계 표준에서 정한 허용 범위와 비교합니다. 일반적으로는 보잉 퍼센트가 낮을수록 원단의 품질이 좋은 것으로 간주됩니다.
재단 지침 조정: 허용 범위를 초과하는 보잉 퍼센트를 가진 원단의 경우, 재단 공정에서 이를 보정할 수 있도록 특별한 지침을 마련합니다.
품질기록,업체통보: 모든 테스트 결과는 기록되어 품질 관리 문서에 포함됩니다. 이 정보는 생산 과정의 각 단계에서 품질을 추적하는 데 사용됩니다.
공급업체 피드백, 허용 기준을 초과하는 보잉 현상을 보이는 원단이 발견되면, 해당 문제를 원단 공급업체에 통보하고 개선을 요청합니다.
스쿠잉(Skewing)
스쿠잉(Skewing)은 원단이 한쪽 방향으로 휘어진 현상으로, 원단의 셀비지(edge)가 원단의 직조 방향과 평행을 이루지 않는 상태를 말합니다. 스쿠잉은 원단이 생산 과정에서 불균형하게 잡히거나 늘어나는 것에 의해 발생할 수 있으며, 이는 의류 제작 시 패턴의 대칭성과 정렬을 방해하고, 최종 제품이 착용했을 때 비뚤어진 듯한 모양이 나타나게 할 수 있습니다.
샘플 준비: 검사할 원단에서 적절한 크기의 샘플을 준비합니다. 샘플은 원단의 폭을 포함하고 셀비지 부분이 나타나야 합니다.
기준선 설정: 원단을 평평하게 펼쳐 셀비지가 직조 방향과 평행을 이루도록 기준선을 그립니다.
스쿠잉 측정: 원단의 한 쪽 셀비지를 기준선에 맞추고, 다른 셀비지 외 비교 하여 차이 나는 것으로 측정 합니다.
실행후 효과
높은 제품 품질: 철저한 원단 검사를 통해 최종 제품의 높은 품질을 보장합니다.
낮은 반품율: 제품의 일관성과 품질이 높아지면 고객의 만족도가 향상되고 반품 율이 감소합니다.
비용 효율성: 초기 품질 관리로 인한 비용 절감이 이루어져, 장기적으로는 생산 비용의 감소를 가져옵니다.
공정 최적화: 원단의 균일한 품질은 생산 과정을 더욱 효율적으로 만들어 줍니다.
시장 경쟁력 강화: 일관된 품질의 제품을 시장에 제공함으로써 경쟁력을 강화할 수 있습니다.
원단 검사는 제품의 품질을 보증하고 생산 비용을 줄이며, 고객 만족도를 높이는 데 결정적인 역할을 합니다. 이로 인해 기업은 더 나은 시장 위치를 확보하고 지속 가능한 성장을 도모할 수 있습니다.철저한 품질관리 가 중요한 이유 입니다.
Q&A
Q1: 원단검사중 GSM 왜 중요한가요?
A1: 제품의 품질, 내구성 및 질감을 결정짓는 중요한 단계입니다. 정확한 GSM 값을 통해 원단의 무게와 밀도가 구매자의 요구 사항에 부합하는지 확인하며, 이는 최종 제품의 일관된 품질을 보장하는 데 필수적입니다.
Q2: 쉐이드 변형 검사의 목적은 무엇인가요?
A2: 원단의 색상이 일관되고 기준에 맞는지 확인하여 색상 불일치를 방지합니다. 이것은 불량률 을 감소 시키고, 소비자가 동일한 색상의 품질을 기대할 수 있도록 합니다.
Q3: 원단검사중 수축 테스트는 어떤 이유로 필요한가요?
A3: 원단이 세탁 후에 수축할 가능성을 측정하여, 의류가 사용 중에 예상치 못한 크기 변화를 겪지 않도록 하기 위해 필요합니다. 이를 통해 의류의 핏과 크기의 일관성이 유지되도록 합니다.
Q4: 보잉 테스트가 의류의 품질에 어떻게 기여하나요?
A4: 옷의 드레이프 와 구조가 올바르게 유지되는지를 확인합니다. 이는 의류가 몸에 올바르게 맞아 좋은 실루엣을 유지하도록 돕고, 과도한 보잉이 발생하지 않도록 함으로써 의류의 품질을 높입니다.
Q5: 스쿠이닝 테스트는 무엇이고 왜 중요한가요?
A5: 원단이 한쪽으로 휘거나 비뚤어지지 않는지 확인하는 과정입니다. 이는 재단과 봉제의 정밀성 을 향상시키고, 봉제된 의류가 비뚤어지지 않도록 하여 최종 제품의 품질을 보장하는 중요한 단계입니다.
결론
오늘 우리는 봉제공장 에서 이루어지는 원단 검사의 중요한 항목들을 살펴보았습니다. GSM 검사부터 쉐이드 변형 검사, 수축 테스트, 보잉 테스트까지 모든 단계는 최종 제품의 품질을 확보하는 데 있어서 필수적입니다. 철저한 원단 검사를 통해 의류의 완성도를 높이고 소비자의 만족도를 향상시킬 수 있습니다.
원단 검사 는 봉제공장의 생산 과정에서 품질관리의 기본이자 핵심입니다. 이러한 검사 과정은 제품의 외관뿐만 아니라 내구성과 착용감에도 큰 영향을 미치기 때문에, 세심한 주의를 기울여 수행되어야 합니다. 이 과정에서 GSM 검사는 원단의 무게와 밀도를 확인하여 제품의 내구성과 질감을 보장합니다. 쉐이드 변형 검사는 원단의 색상이 일관되고 정해진 표준에 부합하는지 확인하여, 색상 불일치로 인한 불량률 을 줄입니다.
이외, 수축 테스트, 보잉 테스트, 스쿠이닝 테스트는 원단이 한쪽으로 휘는 것을 확인하여, 의류 제작 시 재단과 봉제의 정밀성 을 향상 시킵니다. 그레이 스케일 평가를 통한 색상 일관성 검사는 소비자가 어떤 상품을 선택하든지 동일한 색상 품질을 기대할 수 있도록 합니다.
이 모든 원단 검사 과정은 봉제공장에서 제품의 품질을 관리하고, 브랜드의 신뢰성을 유지 합니다. 품질이 보장된 원단은 의류 제조의 첫걸음이며, 이는 소비자에게 최상의 제품을 제공하겠다는 브랜드의 약속을 담고 있습니다.
철저한 원단 검사는 결함이나 불일치를 사전에 발견하여 수정함으로써, 비용을 절감하고 효율성을 높이는 결과를 가져옵니다. 고품질의 원단 사용은 소비자 (주문자)의 요구에 부합하며, 이는 브랜드 이미지 향상과 패션 시장의 경쟁력 향상으로 이어집니다.
봉제공장 품질관리 핵심프로세스를 12회에 걸쳐 게재 할 예정입니다.
오늘은 네번째 시간으로 “원단 검사 (세부항목)” 관련 이며 다음시간에는 다섯 번째 ” 프린트 와 자수 ” 에 대하여 준비 하겠습니다.
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