안녕하십니까, “최적화 175”입니다. 오늘은 생산 관리 일곱 번째 시간으로 “원단검사” 관련 내용입니다.
소개
원단검사 ~ 원단의 품질은 최종 제품의 완성도와 직접 연관되어 있습니다. 그렇기 때문에 원단검사 는 중요한 과정 중에 하나 입니다. 관련하여 실무 위주로 작성 하겠습니다.
목적
이 글의 주요 목적은 의류 생산 책임자와 패션 업계 관계자들께 “원단검사” 관련 핵심 프로세스를 상세히 안내하는 것입니다.
우리는 이 글을 통해 의류 제조업에서 품질을 유지하고 생산성을 향상 시키는 방법에 대하여 알아 보겠습니다.
이를 통해 어떻게 생산 과정을 최적화 할 수 있는지 실무로 기준으로 공유 합니다.
대상
봉제 공장의 생산 책임자, 섬유 및 의류 생산 업계, 패션 산업에 관심이 있는 일반인
업무 책임자,주관,협업 부서
업무 책임자, 원단 부서 책임자(부서 장)
주관 부서 및 협업 부서 : 창고 자재 부서에서 주관하고 재단부 와 품질 관리 부 협업 합니다.
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원단검사
원단은 의류 제조의 기초입니다. 그러나 모든 원단이 동일하게 제작되는 것은 아니며, 각각의 원단은 고유의 특징과 결함을 가지고 있습니다. 4 Point Inspection System은 이러한 원단의 결함을 정량적 으로 평가, 관리하기 위한 효과적인 방법입니다. 이 방법을 통해 공장 운영자와 패션 전문가는 원단의 품질을 객관적으로 판단할 수 있습니다.
원단 검사기
4 Point Inspection
봉제 공장 에서 원단 관리는 공장의 생산 효율성과 직결됩니다. 여기서 4 Point Inspection System이 중요한 역할을 합니다. 이 시스템은 원단의 품질을 확인하고, 그에 따라 원단을 분류하는 데 사용되는 검증된 방법입니다. 이 시스템은 Major Defects와 Minor Defects를 정의하고, 각 결함에 대한 점수를 부여함으로써 원단의 품질을 평가합니다.
즉, 불량 크기를 4가지로 구분하여 각각 부여하는 불량 점수 1.2.3.4.점으로 구분됩니다.
점수 기준
4 Point Inspection System에서는 각 결함의 심각도 와 형태에 따라 점수가 부여됩니다. 이 점수는 원단의 전반적인 품질을 평가하는 데 사용되며, 생산 과정에서 이러한 정보를 활용해 불량 원단을 식별하고 대응할 수 있습니다.
크기와 위치, 각 결함은 그 크기와 위치에 따라 점수가 부여됩니다. 크기는 결함의 물리적인 크기를, 위치는 결함이 원단의 어느 부분에 나타나는지 기반으로 합니다. 이러한 요소들은 결함이 제품의 최종 품질에 미치는 영향을 평가하는 데 중요합니다.
예를 들어, 원단의 가장자리 부분에 작은 결함이 있는 경우, 이는 제품의 완성도에 크게 영향을 미치지 않을 수 있습니다. 반면, 원단의 중앙 부분에 동일한 크기의 결함이 있는 경우, 이는 더 높은 점수를 받을 수 있습니다.
대입 방법
모든 결함이 점수에 포함되는 것은 아닙니다. 일부 미세한 결함은 점수 부여에서 제외될 수 있으며, 이러한 기준은 공장의 정책과 바이어의 요구에 따라 달라질 수 있습니다.
원단의 길이와 넓이에 따라 결함 점수가 조정될 수 있으며, 이는 원단의 사용 가능한 부분과 불량 부분을 정확히 식별하고 분류하는 데 도움을 줍니다.
점수에 따른 품질 관리, 원단의 결함 점수를 바탕으로, 패션 전문가와 봉제 공장 운영자는 원단의 품질을 평가하고, 그에 따라 원단을 사용, 수정, 또는 폐기 할지 를 결정할 수 있습니다. 이러한 과정은 봉제 공장의 생산 효율성을 최적화 하는 데 도움을 주며, 최종 제품의 품질을 향상 시키는 데 기여합니다
원단검사 실무
합격과 불합격 기준
원단 검사는 그 공정의 효율성과 품질 관리에 굉장히 중요한 역할을 합니다. 이 과정에서 판정의 기준은 바이어와 공급 업체 간의 협상과 그 둘 사이의 관계에 의해 크게 영향을 받습니다. 바이어는 자신들의 브랜드와 제품의 품질을 최상으로 유지하기 위해 높은 기준을 요구하는 경향이 있습니다. 반면, 공급 업체는 생산 비용을 줄이고 이익을 최대화하기 위해 더 유연한 기준을 선호할 수 있습니다.
각 원단 롤의 결함은 4 Point Inspection System 을 통해 평가되고 점수가 매겨집니다. 각 결함의 심각도 에 따라 다르게 점수가 매겨지며, 이러한 점수들이 합산 되어 원단의 최종 평가가 이루어집니다. 바이어와 공급 업체 간에 미리 정해진 기준에 따라, 합산 점수가 특정 값을 초과하면 원단은 ‘불합격(Fail)’로 판정되고, 그렇지 않으면 ‘합격(Pass)’로 판정됩니다.
주문자,공급자의 이견
주문자는 불량 원단을 최소화하려는 목적으로, 원단의 품질에 대해 엄격한 기준을 적용하려는 경향이 있습니다. 불량 원단은 최종 제품의 품질을 저해하며, 이는 브랜드 이미지와 고객 만족도에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 가능한 한 높은 품질의 원단을 받아들이려고 노력합니다.
반면, 납품 자는 원단을 최대한 판매하려는 노력을 합니다. 각 롤의 원단은 생산 비용이 발생하기 때문에, 가능한 많은 원단을 판매하여 이익을 극대화하려고 노력합니다. 이로 인해 원단의 품질과 결함에 대한 기준과 판정에 대한 갈등이 발생할 수 있습니다.
쟁점 해결 방법
갈등을 해결하고 상호 이익을 추구하기 위해 협상과 대화가 필요합니다. 협상 과정에서 둘 사이의 관계와 각자의 비즈니스 목표를 고려하여 원단의 품질 기준과 결함에 대한 판정 기준을 재 조정할 수 있습니다.
주문자는 원단의 결함과 그에 따른 비용을 최소화하려고 노력하며, 이를 위해 공급 업체에게 더 높은 품질의 원단을 요구할 수 있습니다. 반면, 공급 업체는 이러한 요구를 수용하여 고객을 유지하고 장기적인 관계를 구축하려는 동기를 가질 수 있습니다.
협상과 합의,협상은 이러한 갈등을 해결하는 데 중요한 과정입니다. 바이어와 공급 업체는 각자의 입장에서 원단의 품질 기준과 판정 기준을 논의하며, 이러한 논의를 통해 합의에 도달할 수 있습니다. 이러한 합의는 원단의 품질을 보장하면서도 둘 사이의 관계를 유지하고 강화하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
결국, 원단 검사 실무는 바이어와 공급 업체 간의 관계, 그리고 그 둘 사이의 협상과 합의에 의해 크게 영향을 받습니다. 이러한 과정을 통해 원단의 품질을 보장하고, 불량 원단을 최소화하여 최종 제품의 품질을 향상 시키는 것이 목표입니다.
불량률 산출
불량원단 관리
봉제 산업에서 원단의 품질은 최종 제품의 품질에 직접적으로 영향을 미칩니다. 불량 원단이 공정에 들어가면 그 결과로 나온 제품 또한 불량이 될 확률이 높아지기 때문입니다. 그렇기에 원단의 불량을 어떻게 관리하고 교체할지는 봉제 공장 운영에 있어 중대한 문제로 다가옵니다.
불량의 정도와 수량
전통적인 방식은 원단의 불량 정도, 즉 그 심각성에 따라 교체 량을 산출했습니다. 하지만 이 방식은 여러 가지 문제점을 안고 있습니다. 불량의 정도를 판단하는 기준이 주관적이기 때문에 판단의 일관성을 유지하는 것이 어려울 수 있으며, 이로 인해 공정의 효율성이 떨어질 위험이 있습니다.
그렇기에 불량의 정도보다는 불량의 개수를 중점으로 두어 교체량 을 산출하는 방법이 제안 되고 있습니다. 이 방식은 불량 원단에 따른 비용을 최소화하는 데 효과적입니다. 불량의 개수에 집중함으로써 더 객관적이고 일관된 기준을 설정할 수 있어, 공정의 효율성과 품질을 동시에 향상 시킬 수 있습니다.
원단별 합격 기준 점수표
계산 적용과 의미
계산 방법
원단의 불량 개수를 철저히 기록하고, 제품에서 가장 큰 패널의 길이와 이를 곱하여 교체 량을 계산하는 방식을 채택합니다. 이 공식은 공정에서 불량 원단을 효과적으로 관리하고 그로 인한 비용을 최소화하는 방안으로 작용합니다.
적용 방법
이러한 방식은 불량 원단의 관리를 더 객관적이고 체계적으로 만듭니다. 불량의 개수를 기반으로 한 교체 량 산출은 각 롤 또는 배치에서 발생한 불량 원단을 구체적으로 파악하고 그에 따른 대응을 신속하고 정확하게 할 수 있게 합니다.
또한, 이 방법은 주문자 와 공급자 사이의 갈등을 최소화하는 역할도 합니다. 불량 원단의 개수와 그에 따른 교체 량을 명확하게 정할 수 있기 때문에, 양측 간의 협상과 합의 과정이 더 원활해질 것입니다.
불량(Defects)종류
중불량(Major Defects)
Major Defects는 제품의 전반적인 완성도와 사용자의 만족도에 중대한 영향을 미칠 수 있는 결함입니다. 이러한 결함은 일반적으로 제품의 성능이나 외관에 뚜렷한 영향을 미치며, 때로는 사용자의 안전에도 위험을 초래할 수 있습니다.
예를 들어, 원단의 두께가 일정하지 않거나, 색상이 일관되지 않은 경우, 또는 원단에 구멍이나 눈에 띄는 불량이 있는 경우가 중 불량에 해당합니다. 이러한 결함은 제품의 최종 품질에 직접적인 영향을 미치므로, 생산 과정에서 즉시 식별하고 수정해야 합니다.
경불량(Minor Defects)
Minor Defects는 제품의 기능이나 외관에 미미한 영향을 미치는 결함입니다. 이러한 결함은 일반적으로 사용자의 만족도에 큰 영향을 미치지 않으며, 제품의 전반적인 품질에 치명적이지 않습니다.
이러한 결함은 일반적으로 제품의 세부 사항이나 마감에서 발견됩니다. 예를 들어, 미세한 색상 불일치, 불 규칙성 등이 경 불량 에 해당할 수 있습니다.
그러나 중,경 불량 구분은 주문자(제품 주문자, 바이어)에 따라 차이가 있으므로 애매한 불량은 판단 기준을 별도 받는 것이 중요 합니다.
원단검사 주요내용
품질 향상
원단 검사를 통해 불량 률을 최소화하고 제품의 전반적인 품질을 향상 시킬 수 있습니다. 이로 인해 브랜드 이미지와 고객 만족도가 높아지며, 고객의 재구매율 과 추천을 촉진 시킵니다.
비용절감,생산효율 향상
원단 불량을 사전에 식별하면 불량 제품의 생산을 줄여 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 또한, 후속 적인 반환과 교환, 그리고 브랜드 이미지에 대한 잠재적인 피해를 미리 방지함으로써 추가적인 비용을 절감할 수 있습니다.
불량 원단을 미리 감지함으로써, 제품의 불량률 을 줄이고 생산 과정의 효율성을 증가 시킵니다. 이로 인해 생산 시간이 단축되고, 더 많은 제품을 고품질로 생산할 수 있는 기회가 늘어납니다.
규제준수, 고객만족
원단 검사를 통해 국제 표준 및 규제를 준수하는 제품만이 시장에 출시되게 보장합니다. 이는 기업의 법적 책임을 줄이고, 브랜드의 신뢰성을 높이는데 도움이 됩니다.
높은 품질의 원단을 사용하면 제품의 수명이 늘어나, 지속 가능한 소비를 촉진 시킵니다. 이는 오늘날의 소비자들이 요구하는 지속 가능한 패션에 대한 기업의 대응을 강화하며, 브랜드 가치와 경쟁력을 높이는데 기여합니다.
이러한 이점들은 원단 검사의 중요성을 더욱 강조하며, 패션과 섬유 산업에 있어서 품질 관리의 핵심 요소로 작용합니다. 4 Point Inspection System 같은 체계적인 원단 검사 방법을 도입하여, 기업은 더 높은 품질, 비용 효율성, 고객 만족도, 그리고 지속 가능한 비즈니스를 실현할 수 있습니다.
Q&A
Q1: 4 Point Inspection System은 어떻게 원단의 품질을 평가하고 관리하는 데 도움을 주나요?
A1: 원단의 결함을 정량적으로 평가하고 관리하는 데 사용되는 방법으로, 원단의 불량 을1점 ~ 4점으로 나누어 불량 적용 하여 불량 률을 산출 하고, 품질을 판단합니다.
Q2: 불량 원단을 교체하거나 처리하는 데 있어서 불량의 정도와 수량을 중요하게 고려해야 하는 이유는 무엇인가요?
A2: 생산 과정에서 비용을 최소화하고 품질을 유지하기 위해 중요합니다. 정확한 불량의 수량을 파악하여 적절한 조치를 취하면 불량으로 인한 비용을 효과적으로 관리할 수 있습니다.
Q3: 불량 원단을 교체하거나 처리하기 위해 어떤 계산 방법을 사용하나요?
A3: 주로 불량의 수량을 기록하고, 가장 큰 패널의 길이와 곱하여 교체 량을 계산하는 방법을 사용합니다. 이 방법은 불량 관리를 객관적으로 수행하고 비용을 최소화하는 데 도움을 줍니다.
결론
오늘은 원단 검사와 재단 부서의 업무에 대하여 확인하였습니다.
원단의 품질 관리는 봉제 산업에서 매우 중요한 과정입니다. 불량 원단의 적절한 관리와 교체는 최종 제품의 품질을 높이고 고객 만족도를 증진하는 데 기여합니다. 불량의 정도보다는 불량의 개수를 기준으로 교체 량을 산출하는 방법은 이러한 목표를 달성하는 데 있어 더 효과적인 접근 방법일 것입니다. 이 방법은 불량 원단에 따른 비용을 최소화하고 공정의 효율성을 높이며, 공장과 원단 공급자 의 거래 관계를 강화하는 데도 도움을 줄 것입니다.
이상으로 일곱 번째 시간 “원단 검사” 을 마칩니다. 다음은 여덟 번째 절차 “재단” 관련 준비 하겠습니다.
본 시리즈는 “피드백 및 개선” 까지 총 13회 게재 합니다.
13회 까지 마치면 봉제 공장의 오더 수주 부터 출고 와 피드백 까지 모든 내용을 확인 할수 있습니다.
다음은 봉제 투입 세분화 절차, 생산성 향상 기법, 품질관리 노하우 등을 이어서 준비 하겠습니다.
봉제공장 생산관리(05): 기계 준비와 설치의 핵심 프로세스
봉제공장 생산관리(04): 공정분석과 투입계획의 핵심 프로세스
봉제공장 생산관리(03): 패턴과 샘플 제작의 핵심 프로세스
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